Suzuki

La durabilidad de Suzuki no es fruto de la casualidad y nace desde el primer automóvil que construyó. El Suzulight de 1955 se diseñó para ser un vehículo accesible, fiable y fácil de mantener. En su fase desarrollo se enfrentó a un duro reto para demostrar su solidez: un largo viaje surcando las carreteras de la región montañosa de Hakone, entre Hamamatsu y Tokio, que no estaban precisamente bien asfaltadas. Llegó bien entrada la noche a Tokio y el equipo de pruebas se presentó con el Suzulight ante el presidente “Yanase” que probó el vehículo y a la oficina del Gobierno del Automóvil, que dieron su aprobación para su producción. En octubre de 1955 se entregaron las dos primeras unidades de este modelo, para médicos que lo usarían en sus rondas diarias por ciudades y pueblos.

El primer punto de la declaración de objetivos de la marca, establecida en marzo de 1962, expresa: “Desarrollar productos de valor superior centrándose en el cliente”. Uno de los componentes de ese valor superior es la calidad, fruto del proceso de fabricación y del concienzudo desarrollo de cada automóvil. Este compromiso se ha mantenido desde entonces hasta nuestros días, comenzando por el Fronte SS 360, que para demostrar su valía recorrió la Autostrada del Sole, Milán-Roma-Nápoles, de unos 800 kilómetros, a una velocidad media de 122.44 km/h en manos de Stirling Moss y de Mitsuo Ito.

Dos años después fue lanzado el Jimny, el primer todoterreno de Suzuki y también el primero con tracción a las 4 ruedas. Su objetivo de desarrollo fue “crear un mini-auto 4×4 que puede rodar por carreteras difíciles e ir a lugares donde los automóviles no podían llegar en el pasado”. Para demostrar su capacidad y robustez, un Jimny LJ20 participó en la mítica Baja 1000, terminando intacto tras 34 horas de competición todoterreno.

Todos los nuevos modelos pasan por un duro proceso de pruebas y desarrollo que lo pone a prueba en condiciones muy duras, que replican un uso intensivo por parte de sus usuarios en todas las regiones del mundo

Los vehículos Suzuki se someten a intensas y repetidas en unas instalaciones donde se simulan diversas condiciones de carretera y entornos adversos para garantizar la seguridad, el confort y el máximo rendimiento en todas las condiciones. Hay pistas, un óvalo alta velocidad, carreteras adoquinadas, zonas bacheadas y profundos vados en los que se ponen a prueba la estabilidad y resistencia, y la ausencia de ruidos o vibraciones.

Todas esas pruebas se combinan con las de resistencia en los bancos simuladores de carretera, auténticos “potros de tortura” para un vehículo. Todos los vehículos de Suzuki, no solo los SUV o todoterreno, se someten en estas instalaciones a pruebas de vibraciones y torsiones durante cientos de horas. En otro tipo de banco de pruebas se simulan situaciones reales de conducción para comprobar las emisiones de escape, consumo de combustible y otras prestaciones.

Los propulsores que Suzuki desarrola, son probados, sin descanso durante días, en dinamómetros que simulan condiciones de conducción muy duras, para evaluar su durabilidad y rendimiento. Después de cada test, cada motor se despieza por completo y se mide al milímetro.

Aún hay mucho más, como el túnel de pruebas aerodinámicas climáticas, que simula condiciones meteorológicas adversas. Allí se recrean condiciones de lluvia y conducción invernal para probar el rendimiento y la durabilidad de los vehículos. Esta instalación es capaz de simular no sólo temperaturas extremas y exposición a la luz solar, sino también fuertes lluvias y ventiscas. Dado que los vehículos Suzuki se venden en todo el mundo, las pruebas se realizan en condiciones muy duras para desarrollar autos que puedan soportar los climas de los distintos países y regiones.

Otro detalle que revisan a fondo es la fiabilidad de los componentes electrónicos, con diversas pruebas de rendimiento en cámaras anecoicas, que están diseñadas para bloquear y absorber ondas electromagnéticas. Las pruebas en Suzuki se realizan para comprobar si los vehículos y sus componentes emiten ruidos no deseados, y también que no se producen fallos de funcionamiento al ser irradiados con ondas electromagnéticas potentes.

También se someten a duras pruebas de repetición muchos componentes del auto, por ejemplo, las puertas, que se abren y cierran decenas de miles de veces para comprobar su durabilidad y garantizar su calidad.